Herramientas informáticas
Las Herramientas informáticas (tools, en inglés), son programas, aplicaciones o simplemente instrucciones usadas para efectuar otras tareas de modo más sencillo. En un sentido amplio del término, podemos decir que una herramienta es cualquier programa o instrucción que facilita una tarea, pero también podríamos hablar del hardware o accesorioscomo herramientas. |
Importancia
Es muy importante usar las
herramientas adecuadas para cada tarea. En ese aspecto cada herramienta se crea
y diseña para una o varias funciones determinadas, y por tanto podemos hablar
de muy diversos tipos de herramientas informáticas según el campo al que se
dediquen. Tenemos asi herramientas de sistema,
de limpieza, generales, ortográficas, de gestión, de mantenimiento,
herramientas web, de programación, de desarrollo, de
seguridad, ofimáticas,
de edición…
Algunos tipos de herramientas
informáticas
Existen herramientas
multifunción, también llamadas multipropósito cuando tienen muchas
funcionalidades, o bien pueden ser específicas. Una suite sería
un ejemplo de las primeras, pues incluye diversos programas de utilidad en un
solo paquete, con muchas funciones. La mayor parte de los programas contienen
varias herramientas aunque sólo tengan un objetivo, para facilitar cada uno de
los procesos que se llevan a cabo. En los navegadores se
suelen usar las llamadas barras
de herramientas, que definen muy bien el concepto de herramientas
integradas en un programa. Estas barras añaden nuevas funciones a las que ya
trae consigo el navegador, ampliándolas.
Otro concepto asociado
interesante es el de cadena
de herramientas, que definimos como las herramientas que están
relacionadas y se suelen usar en un orden determinado. Asi, por ejemplo, para
hacer un programa, se suele usar un editor, luego un compilador y finalmente un programa
que lo transforme en ejecutable.
En este proceso podrían intervenir otras herramientas opcionales o accesorias,
como por ejemplo un corrector
ortográfico, la ayuda del lenguaje de
programación.
Desarrollo de nuevas
herramientas informáticas
El desarrollo de herramientas
nuevas es y será el motor del avance de la informática. A medida que los ordenadores
se han universalizado y cada vez son más rápidos y capaces, han surgido nuevas
aplicaciones que permiten explotarlos al máximo. Asimismo, con cada avance
tecnológico se van creando nuevas herramientas, definidas por la necesidad de
los usuarios de hacer alguna tarea concreta, en una relación oferta-demanda que
permite el desarrollo continuo de las aplicaciones y tecnologías.
Controla: Herramienta de apoyo
al proceso de ingeniería de
software en pequeñas empresas.
Facebook presentó
su nueva herramienta sociabilizadota: '''Open
Graph'''.
'''Business
Solutions''': herramienta para diseñar proyectos.
ChevronWP7,
una herramienta de ‘jailbreak’ para Windows Phone 7
Advanced SystemCare y Advanced System
Care 10, herramientas para aceleración y optimización del sistema.
Herramientas informáticas en
la educación a
distancia
En relación al aprendizaje y
la comunicación existen por lo menos dos modelos, en el primero E-learning el aula se reproduce en la
computadora y en el segundo es una herramienta de trabajo que apoya el trabajo
docente, Blended learning o aprendizaje
semipresencial. Blended Learning es un término que representa un
gran cambio en la estrategia de enseñanza. El aprendizaje semi-presencial
implica actividades presenciales y virtuales.
las Máquina Herramienta industrial pretende alcanzar un grado de modernización de los equipamientos productivos de las pymes industriales, así como lograr una mejora de la productividad que les aumente su nivel de competitividad.
Los beneficios de adquirir Máquina s Herramienta serán las empresas industriales para cualquier tipo de producto (madera y piedra etc ), principalmente metales, en frío por arranque o deformación. También los accesorios, componentes e instalaciones de automatización serán subvencionables.
Las máquinas herramienta pueden utilizar una gran variedad de fuentes de energía. La energía humana y la animal son opciones posibles, como lo es la energía obtenida a través del uso de ruedas hidráulicas. Sin embargo, el desarrollo real de las máquinas herramienta comenzó tras la invención de la máquina de vapor, que llevó a la Revolución Industrial. Hoy en día, la mayor parte de ellas funcionan con energía eléctrica.
Las máquinas-herramienta pueden operarse manualmente o mediante control automático. Las primeras máquinas utilizaban volantes para estabilizar su movimiento y poseían sistemas complejos de engranajes y palancas para controlar la máquina y las piezas en que trabajaba. Poco después de la Segunda Guerra Mundial se desarrollaron los sistemas de control numérico. Las máquinas de control numérico utilizaban una serie de números perforados en una cinta de papel o tarjetas perforadas para controlar su movimiento. En los años 60 se añadieron computadoras para aumentar la flexibilidad del proceso. Tales máquinas se comenzaron a llamar máquinas CNC, o máquinas de Control Numérico por Computadora. Las máquinas de control numérico y CNC pueden repetir secuencias una y otra vez con precisión, y pueden producir piezas mucho más complejas que las que pueda hacer el operario más experimentado.
VIDEOS QUE AYUDAN AL TEMA:
Ni unas ni otras deberían
representar menos del 25% del total de las actividades ni más del 75% de las
mismas para ser considerado aprendizaje semi-presencial. Algunas de las
ventajas del aprendizaje semi-presencial son: la relación costo- beneficio
tanto para la institución que ofrece la formación como para el alumno, la
rápida actualización de los materiales, nuevas formas de interacción entre
alumno-profesor, flexibilidad en la planificación y la programación del curso.
Algunas de las desventajas
son: el acceso a una computadora y a Internet,
conocimientos limitados en TICs,
habilidades de estudio. Problemas similares a los que pudieran tener quienes
acceden a un centro de enseñanza tradicional. Este modelo sugiere un cambio en
la metodología
docente para lo cual es necesario reflexionar en cómo
aprendemos para entonces diseñar una sesión de clase, contenidos, objetos de
aprendizaje o ejercicios. Proporcionar actividades que permitan al alumno aprender
haciendo, socializando su conocimiento, compartiendo y cooperando en el
desarrollo del aprendizaje, asumiendo al alumno como un sujeto con capacidades
e intereses, activo, partícipe y responsable directo de su aprendizaje. Por
ello en la elaboración de los materiales es válido buscar y utilizar todos los
recursos al alcance para estimular el aprendizaje.
Herramientas informáticas para
traductores
En los últimos diez años, el
número de herramientas de traducción disponibles ha crecido de forma exponencial.
Algunas de ellas se han complicado tanto que es necesario asistir a cursos y
pasar exámenes para obtener un certificado de aptitud. En contraste, otras
herramientas de traducción son tan fáciles de usar que basta con escribir una
expresión y presionar un botón para obtener el resultado. Uno de los factores
que han impulsado este crecimiento ha sido la disponibilidad de acceso a
Internet y la tecnología web. De hecho, son principalmente las tecnologías web
y sus derivados las que han elegido mayoritariamente los fabricantes de software para
desarrollar soluciones de traducción asistida.
Abundan los manuales,
los sitios web y los cursos prácticos para
aprender a usar las herramientas que requieren capacitación. Si bien no es
desdeñable impartir ese tipo de enseñanza a nivel universitario, parece más
acertado presentar un panorama de las principales tecnologías utilizadas en la
traducción asistida por ordenador, así como la participación de lingüistas,
traductores y terminólogos en su diseño y desarrollo, con el fin de que los
alumnos no queden limitados al panorama del usuario final, sino que además
tengan los conocimientos necesarios para, si lo desean, adentrarse en el
apasionante mundo del procesamiento informático del lenguaje natural, el
desarrollo de aplicaciones informáticas para la traducción y la investigación
lingüística asistida por ordenador.
Las máquinas herramienta pueden utilizar una gran variedad
de fuentes de energía. La energía humana y la animal son opciones posibles,
como lo es la energía obtenida a través del uso de ruedas hidráulicas. Sin embargo, el
desarrollo real de las máquinas herramienta comenzó tras la invención de
la máquina de vapor,
que llevó a la Revolución
Industrial. Hoy en día, la mayor parte de ellas funcionan con energía eléctrica.
Las máquinas-herramienta pueden operarse manualmente o
mediante control automático. Las primeras máquinas utilizaban volantes para
estabilizar su movimiento y poseían sistemas complejos de engranajes y palancas para controlar la máquina y
las piezas en que trabajaba. Poco después de la Segunda Guerra
Mundial se desarrollaron los sistemas de control numérico.
Las máquinas de control numérico utilizaban una serie de números perforados en
una cinta de papel o tarjetas perforadas para controlar su
movimiento. En los años 1960 se
añadieron computadoras para
aumentar la flexibilidad del proceso. Tales máquinas se comenzaron a llamar
máquinas CNC,
o máquinas de Control Numérico por Computadora. Las máquinas de control
numérico y CNC pueden repetir secuencias una y otra vez con precisión, y pueden
producir piezas mucho más complejas que las que pueda hacer el operario más
experimentado.
Un torno es una máquina
herramienta que une varios elementos que permiten dar finos acabados a los
metales tratados en ella.
Índice
Tipos
de máquina herramienta
Por la forma de trabajar las máquinas herramientas se
pueden clasificar en tres tipos:
De desbaste o desbastadoras, que dan forma a la pieza por
arranque de viruta.
Prensas, que dan forma a las piezas mediante el corte, el
prensado o el estirado.
Especiales, que dan forma a la pieza mediante técnicas
diferentes, como por ejemplo, láser, electroerosión, ultrasonido, plasma, etc.
Convencionales
Torno de decoletaje controlado por
levas.
Cepillo o limadora.
Entre las máquinas convencionales tenemos las siguientes
máquinas básicas:
Torno, una de las máquinas más antiguas y
trabaja mediante el arranque de material y una herramienta de corte. Para ello
la pieza gira un carro en el que se sitúan las herramientas aproximándose a la
pieza, provocando que esta se desgaste para obtener partes cilíndricas o
cónicas. Si se coloca una broca en la posición
correspondiente, se pueden realizar barrenos.
Hay varios tipos de tornos: los paralelos, que son los
convencionales; los de control numérico, que están controlados por un sistema
electrónico programable; los de levas, en que el control se realiza mediante
unas levas (éstos también son llamados de decoletaje); los tornos revólver, que
poseen una torreta que gira, el revólver, en la cual se sitúan los diferentes
útiles de trabajo.
Taladros, destinados a
perforación, estas máquinas herramientas son, junto con los tornos, las más
antiguas. En ellas el trabajo se realiza por medio del giro de la herramienta y
la pieza permanece fija por medio de una prensa. El trabajo realizado
normalmente, en los taladros, es hecho por una broca que realiza el agujero correspondiente.
También se pueden realizar otras operaciones con diferentes herramientas, como
avellanar y escariar.
Un tipo especial de taladradora son las punteadoras que
trabajan con pequeñas muelas de esmeril u otro material. Son
utilizadas para operaciones de gran precisión y sus velocidades de giro suelen
ser muy elevadas.
Fresadora, con la
finalidad de la obtención de superficies lisas o de una forma concreta, las
fresadoras son máquinas complejas en las que es el útil el que gira y la pieza
la que permanece fija a una bancada móvil. El útil utilizado es la fresa,
que suele ser redonda con diferentes filos cuya forma coincide con la que se
quiere dar a la pieza a trabajar. La pieza se coloca sólidamente fijada a un
carro que la acerca a la fresa en las tres direcciones, esto es en los ejes X,
Y y Z.
Con diferentes útiles y otros accesorios, como el divisor,
se pueden realizar multitud de trabajos y formas diferentes.
Pulidora, trabaja con
un disco abrasivo que va
eliminando el material de la pieza a trabajar. Se suele utilizar para los
acabados de precisión por la posibilidad del control muy preciso de la
abrasión. Normalmente no se ejerce presión mecánica sobre la pieza.
De vaivén
Limadora o
perfiladora, se usa para la obtención de superficies lisas. La pieza permanece
fija y el útil, que suele ser una cuchilla, tiene un movimiento de vaivén que
en cada ida come un poco a la pieza a trabajar, que cuenta con mecanismo de
trinquete que avanza automáticamente la herramienta (cuchilla).
Cepilladora, al
contrario de la perfiladora, en la cepilladora es la pieza la que se mueve.
Permite realizar superficies lisas y diferentes cortes. Se pueden poner varios
útiles a la vez para que trabajen simultáneamente.
Sierras,
son de varios tipos, de vaivén, circulares o de banda. Es la hoja de corte la
que gira o se mueve y la pieza la que acerca a la misma.
Prensas
No realizan arranque de viruta, dan forma al material
mediante el corte o cizalla, el golpe para el doblado y la presión. Suelen
utilizar los troqueles y
matrices como útiles. Los procesos son muy rápidos y son máquinas de alto
riesgo de accidente laboral.
No convencionales[editar]
Electroerosión,
las máquinas de electroerosión desgastan el material mediante chispas
eléctricas que van fundiendo partes
minúsculas del mismo. Hay dos tipos de máquinas de electroerosión: las de electrodos, que realizan agujeros de la
forma del electrodo o bien desgaste superficiales con la forma inversa de la
que tiene el electrodo, hace grabaciones; y las de hilo que, mediante la
utilización de un hilo conductor del
que saltan las chispas que desgastan el material, van cortando las pieza según
convenga. En ambos casos durante todo el proceso, tanto el útil como la pieza
están inmersos en un líquido no conductor.
Arco de plasma,
se utiliza un chorro de gas a gran temperatura
y presión para el corte del material.
Láser, en este caso es un
potente y preciso rayo láser el
que realiza el corte vaporizando el material a eliminar.
Ultrasónica, haciendo vibrar un útil a velocidades ultrasónicas, por encima de los
20.000 Hz y utilizando un material abrasivo y
agua se van realizando el mecanizado de la pieza por la fricción de las
partículas abrasivas. Se usa para trabajar materiales muy duros como el vidrio, el diamante y las aleaciones de carburos.
Útiles y fluidos para el corte[editar]
Los útiles aplicados en las máquinas herramienta tiene una
importancia capital para el buen resultado del proceso a realizar. La calidad
del material con el que están construidos así como el afilado de estos son
factores determinantes para la precisión buscada y la duración del propio útil.
Una cuestión en extremo importante es la refrigeración de
la operación. Para ello es necesario el prever un mecanismo que se encargue de
refrigerar la zona de fricción. Esto se realiza con un fluido llamado taladrina que es una mezcla de aceite
y agua.
Historia
La evolución del hombre y en particular de su tecnología se
ha basado en la utilización de herramientas, éstas eran como la prolongación de
las manos humanas. Las primeras máquinas herramientas que aparecieron fueron
los tornos y los taladros, en principio muy rudimentarios y manuales. El
movimiento se proporcionaba manual y directamente al útil o al material que se
quería trabajar. El arco de violín fue ese primer embrión de máquina
herramienta cuyo origen se pierde en el tiempo.
En 1250 el avance
permitió dejar las manos libres para el trabajo al poder imprimir el movimiento
necesario con el pie mediante el artilugio de pedal y pértiga flexible.
Leonardo da Vinci, diseño de una máquina para fabricar
lentes convexas.
A principios del siglo XVI Leonardo da Vinci tenía diseñadas tres
máquinas fundamentales para el acuñado de monedas: la laminadora, la recortadora y
la prensa de
balancín. Sus diseños servirían de orientación para el desarrollo de máquinas
en el futuro. Por esta época se descubrió la combinación del pedal con un
vástago y una biela para conseguir el movimiento rotativo, que rápidamente se
aplicó a las ruedas de afilar y
poco más tarde a los tornos, a los cuales hubo que añadir un volante de inercia
para poder evitar el efecto alto y bajo que producen los puntos
muertos.
El torno va perfeccionándose y sobre 1658 se
le añade el mandril y se comienza la mecanización de piezas de acero,
en 1693 todavía no se había generalizado
esa actividad.
En 1650, el matemático
francés Blaise Pascal,
enunció el principio de la prensa hidráulica,
pero no se utilizaría para aplicaciones industriales hasta 1770,
año en el que Bramach patentaba en Londres una prensa hidráulica. Años
después se utilizaría en Francia para el
acuñado de moneda.
Los fabricantes de relojes de los siglos XVII y XVIII ya
utilizaban tornos y roscadoras que les permitían obtener muy buenas
precisiones. Destaca el diseño de roscadora hecho por Jesé
Ramsden en 1777.
El agua como fuente de movimiento
La rueda hidráulica que proporcionaba movimiento a los
molinos y a los martillos pilones y fuelles de las ferrerías y herrerías desde el siglo
XIV y a las barrenadoras, poco después pasó a ser la fuente de movimiento para
los tornos y taladradoras que componían los talleres de los siglos XVII y
XVIII, hasta la llegada de la máquina de vapor verdaderamente práctica que pudo
ser construida por Watt gracias a la mandrinadora que John Wilkinson realizó
en 1775 que lograba una tolerancia del
"espesor de una moneda de seis peniques en un diámetro de 72 pulgadas",
precisión suficiente para el ajuste de la máquina de Watt.
El vapor como fuente de movimiento, la Revolución
En el siglo XVIII aparece la máquina de vapor,
siendo una de las causas de la revolución industrial y
del perfeccionamiento de las máquinas-herramienta. La rueda hidráulica queda
sustituida por la máquina de vapor y con ello el taller adquiere independencia
en su ubicación. El movimiento se distribuye mediante poleas a todas las
máquinas que lo componen, cosa que ya se había empezado a realizar con las
ruedas hidráulicas. También se adquiere independencia del tiempo atmosférico,
ya no se depende del caudal de los ríos.
A partir de este momento comenzaría un proceso que dura
hasta nuestro día: la necesidad de diseñar máquinas precisas que permitan crear
otras máquinas. Uno de los principales fabricantes de máquinas-herramienta de
aquellos tiempos, el inglés Henry Maudslay, sería el primero en darse
cuenta de esta necesidad. Fue él el que introdujo mejoras que garantizaron
precisiones muy altas y robustez. La utilización de bancadas metálicas y las
placas guía para los carros porta-herramientas y los husillos roscados-tuerca
fueron el fundamento del aumento de precisión y fiabilidad.
Para poder apreciar la precisión de una máquina en un
trabajo depreciando hay que tener la herramienta precisa para la realización de
la medida. El paso importante lo dio en 1805Maudslay,
que ya cinco años antes había realizado el primer torno íntegro de metal con un
husillo guía patrón, el aparato medidor era un micrómetro al
cual llamó El señor Cancillery podía medir hasta la milésima de pulgada.
Durante el siglo XIX el desarrollo de la máquina
herramienta sería tremendo. Los logros conseguidos por Maudslay fueron el comienzo
de un sinfín de máquinas diferentes que daban respuesta a las necesidades de
las diferentes industrias manufactureras y constructoras con el mecanizado de
las piezas que precisaban para su actividad. Así pues ante, por ejemplo, la
necesidad de planear planchas de hierro se construyó el primer cepillo puente.
Los herederos técnicos de Maudslay, Richard
Roberts, James Nasmyth y Joseph Whitworth, son los artífices de esta
evolución de creación. Roberts construye el cepillo puente, Nasmyth, la primera
limadora, y en 1817 el alemán Dietrich Uhlhöm realiza la
prensa de acuñación de monedas, gran avance en la fabricación de
las mismas.
Las prensas se perfeccionan en la segunda mitad del siglo
XIX, cuando en 1867 aparece la prensa de fricción,
del francés Cheret, y tres años después la excéntrica de la casa Blis
& Williams de Estados Unidos
Una máquina de fresado típica de la época 1900-1920.
Construida por la Cincinnati Milling Machine Company de Cincinnati, Ohio, EE.UU..
El fresado nace con
la Guerra
de la Independencia de las colonias inglesas de América del Norte.
La necesidad de la producción de grandes cantidades de armamento que obligó a
su fabricación en serie, llevó a Ely Whitney a fabricar la primera fresadora
en 1818, que 30 años después sería
perfeccionada por el ingeniero Howe quien la dotaría de movimientos en los tres
ejes, también desarrolla una fresadora copiadora.
J. R. Brown introduce el divisor en 1862 constituyendo
un importante avance. La fresadora alcanza el máximo desarrollo en 1884 cuando
la casa Cincinnati de Estados Unidos construye la fresadora
universal, que incorpora por vez primera un carnero cilíndrico desplegable
axialmente. Otro paso importante, antes de la automatización por control numérico,
fue la introducción del cabezal giratorio que permite trabajar en cualquier
plano entre el horizontal y el vertical producida en 1894 por
el francés Huré.
El torno paralelo que desarrolló Whitworth en 1850 se
ha mantenido vigente hasta la actualidad y solo sufrió la mejora de la Caja Nortonintroducida en 1890 (Whitworth
también desarrollo el estándar de rosca que lleva su nombre).
En 1854 se introdujo las
torretas revólver en los tornos naciendo así el torno revólver que posibilita la
realización de diferentes operaciones con un solo amarre de la pieza. Una
variación de éstos fue la introducción del trabajo en barra continua.
Para 1898 ya se habían desarrollado los tornos
automáticos (que solucionaban las grandes producciones de pequeñas piezas).
El liderazgo inglés en el desarrollo y fabricación de
máquinas herramienta pasó a principios del siglo XX a los estadounidenses.
El desarrollo de la herramienta va unido al de la propia
máquina. Así pues en 1865 salen las nuevas
herramientas de acero aleado,
aumentando la capacidad de mecanizado y en 1843 se
realizan muelas de esmeril artificiales que permiten sustituir la obsoleta
piedra arenisca.
El descubrimiento del acero rápido en 1898 por
Taylor y White aumentó la velocidad de corte (la multiplicó por 3) y la
capacidad de desprendimiento de viruta (por más de 7).
La fabricación de muelas desarrolla las rectificadoras,
tanto cilíndricas como de superficie plana. El descubrimiento del carburo de silicio en 1891 por Edward Goodrich
Acheson que proporcionó la oportunidad de desarrollar máquinas
con grandes velocidades de corte, abriendo de esta forma la oportunidad a la
construcción de máquinas mucho más precisas y potentes que eran precisadas por
la creciente industria automovilista.
El XIX sería el
siglo del desarrollo industrial.
El siglo XX, el gran avance
El siglo XX debe dividirse en dos períodos diferenciados,
el que va de principio de siglo a finales de la Segunda Guerra
Mundial y desde ésta a fin de siglo. Los avances son muy
diferentes, mientras que en la primera parte se mantiene el ritmo de siglo XIX,
que ya era alto, en la otra la tecnología progresa muy rápidamente, en especial
la electrónica, una nueva, la informática que permite, junto con el
conocimiento de materiales, unos cambios que se pueden considerar como
revolucionarios.
Hasta el final de la II Guerra Mundial
La electricidad como fuente de movimiento ya se había
desarrollado a finales del XIX. En el XX los motores, de corriente alterna y continua ocupan
el lugar de los ingenios de vapor y son los encargados de accionar las
transmisiones generales de los talleres industriales.
Antiguo micrómetro.
Para 1910 se comienza a
utilizar tolerancias de milésimas de metro y se universaliza
el micrómetro como
aparato de medida de precisión. La industria del
automóvil actúa como motor en el avance de las tecnologías de
las máquinas herramientas y de medidas de precisión. Las exigencias de piezas
intercambiables y de una precisión cada vez mayor hace que se produzcan avances
importantes, como el de la punteadora vertical con mesa de coordenadas polares
desarrollada por el suizo Perrenond Jacot que logra precisiones hasta entonces
inimaginables.
La incorporación de diferentes tecnologías, como los cabezales de cojinetes, los rodamientos de bolas o los husillos de bolas hacen que se
produzca un considerable aumento de la productividad en toda la industria, en
especial en la del automóvil.
Los avances en materiales, fundamental para la fabricación
de las herramientas de corte, sufre un importante aporte en 1927 con
la aparición de la widia, presentada en la
feria de Leipzig (Alemania) por la empresa Krupp.
Los sistemas de movimientos y de control se van complicando
y mejorando con incorporación de motores eléctricos locales, incluso para los
diferentes ejes de una misma máquina, controles hidraúlicos, neumáticos y eléctricos.
En los años años 1920 se desarrolla el concepto
de unidades autónomas de mecanizado y con él el de la
transferencia de pieza a mecanizar y la unión de ambos da como resultado
la máquina
transfer que es un conjunto de unidades autónomas.
La segunda mitad del siglo XX
Primera máquina de electroerosión desarrollada por ONA.
Museo de la Máquina Herramienta de Elgoibar.
En 1943 el matrimonio de
científicos soviéticos Borís
y Natalia Lazarenko descubre y construye las primeras máquinas
de electroerosión que se desarrollan a partir de 1950 y
en especial de 1955 cuando los estadounidenses logran
realizar máquinas similares. La electroerosión tendría otro avance espectacular
al contar con las tecnologías electrónicas de control de finales de siglo y
desarrollarse la electroerosión por hilo.
En 1948 ya se empiezan a
desarrollar los primeros controles electrónicos para fresadoras. Después de una
investigación protagonizada por el Instituto
Tecnológico de Massachusetts se logra realizar un prototipo y
presentarlo en 1952 (se programaba mediante cinta
perforada y la máquina podía efectuar movimientos simultáneos coordinados en
los tres ejes).
El desarrollo de la electrónica permite realizar, para
comienzos de la década de los años 1970, controles electrónicos. Nace el
concepto de control numérico que
se generaliza en los años 80 y se beneficia del nacimiento y avances de
la informática.
Con el control numérico y su extensión a todo tipo de
máquinas nace el concepto de centro de
mecanizado, que es una máquina que es capaz de realizar las
funciones de otras de diferente tipo, tornea, fresa, mandrina, taladra. Tiene
un almacén de herramientas y es capaz de posicionar la pieza a mecanizar en las
diferente posiciones necesarias y en las diferentes colocaciones. Todo ello con
un control centralizado.
Las máquinas han ganado en simplicidad mecánica, primero, y
en electrónica, después, al pasar los elementos de control de mecanismos
mecánicos a eléctricos o electrónicos, primero, y a programación, después. Como
en el caso de la informática, el hardware es sustituido por el software.
La unión de máquinas individuales con elementos de
transporte y colocación de las piezas, como robot o
pórticos, todos ellos controlados desde un sistema de control central y
coordinado crean células
de fabricación flexibles. A la integración de la mecánica y la
electrónica se le ha dado en llamar mecatrónica.
Junto al avance de los sistemas de control se ha
desarrollado otro, mucho más silencioso, en referencia a los materiales de
construcción de las propias máquinas, desarrollándose plásticos y resinas de dureza y flexibilidad
excelentes y sistemas de motores planos que permiten mejores rendimientos en
los movimientos de las piezas y herramientas.
En cuanto a las herramientas, los progresos en materiales cerámicos y
en los estudios de las formas geométricas han influido en un notable
rendimiento de las herramientas de corte que ha mejorado ostensiblemente el
trabajo realizado.
En España tiene una gran tradición en la provincia de Guipúzcoa, concretamente en las localidades
del bajo y Alto Deva destacando la de Elgóibar. En esta existe un museo dedicado
a este arte.1 y una Escuela formativa
BIBIOGRAFIAS.
* https://es.wikipedia.org/wiki/Herramienta_inform%C3%A1tica_de_pruebas
* https://es.wikipedia.org/wiki/Herramienta
https://es.wikipedia.org/wiki/Herramienta-MECANISMO
